氨法脱硫是湿法脱硫技术的其中一种，是以氨基物质作吸收剂脱除烟气中的二氧化硫并回收副产物。在工艺过程中，经常存在有烟气拖尾的现象，拖尾的烟气又被称为“烟羽”，现象严重时，烟气拖尾可长达数百米，造成二次污染，散落的“硫铵雨”也会对周边设备造成严重腐蚀。下面合合小编就来分析下氨法脱硫烟气拖尾的原因以及解决方法。
  

  一、氨法脱硫烟气拖尾的原因

  
  1、氨逃逸
  
  氨法脱硫过程中，作为脱硫剂的液氨或氨水会分解为气体氨与水，由于气体氨不易与烟气发生反应，会与烟气一起从烟囱排出，这就是氨逃逸，尤其是喷氨过量时，会加剧氨逃逸的现象，烟囱排出的烟羽会更长。
  
  2、气溶胶
  
  气溶胶是指液体或固体小质点在大气中分散悬浮形成的胶体分散体，氨法脱硫中的气溶胶的主要成分是铵盐类，烟气所含气溶胶越多，在烟气流速过大时就会产生烟气严重拖尾现象，特别是微米级的亚硫酸铵颗粒可成为水蒸气冷凝的晶种，使拖尾现象明显。
  
  3、物理因素
  
  氨法脱硫系统中，高温烟气与脱硫系统各段液相接触使得烟气逐步达到饱和状态。烟气温度逐级降低使其携带水蒸气的能力降低，携带小液滴的烟气后排入大气，饱和湿烟气中小液滴大量凝结形成白色，环境温度越低、湿度越大使白色烟羽越长。
  

  二、氨法脱硫烟气拖尾的解决方法

  由于不再强制性要求企业对烟气进行脱白治理，那么从脱硫系统的设计方面进行改良：
  
  1、双段氧化
  
  将原塔内氧化工艺改为塔内、塔外双段氧化，新增氧化器，实行主氧化功能，同时保留性改造脱硫塔内浆液原有氧化分布器，实现增浓液系统的辅助氧化，改用罗茨风机分别送入空气，在氧化器吸收段、脱硫塔增浓段内进行双段强制氧化、双段氧化的设计，实现了浆液系统全过程氧化，整个系统氧化率大大提高，大限度地减少了亚硫酸铵的存在，抵制其易分解的逆反应发生，从设计上就减少了亚硫酸铵被烟气携带的量，降低气溶胶中亚硫酸铵组分。
  
  2、单层循环改多层
  
  在脱硫超低排放改造中，将原单塔三段单层循环改为二塔多层循环，脱硫塔结构由氧化段、吸收段、清洗段三段结构改造成增浓段、吸收段二段布置，分别由单层循环分别改为双层和三层循环，这样可以增加气液反应路程和延长反应时间，因硫酸铵气溶胶形成与液气比关系密切。从抑制硫酸铵气溶胶的角度考虑，选择较大液气比，可将液相游离氨、气相中铵盐含量控制得很低。
  
  3、新增深层次水洗和除雾
  
  新增水洗系统采用塔盘分层布置水洗系统。各层间装有格栅和填料，通过对烟气的逆流清洗使气溶胶和逃逸氨得到清洗吸收，同时水洗分层设计使溶液梯差浓度得以形成，烟气温度得到进一步降低，为除雾器的气水分离提供了条件。在水洗塔的出口装设管式和旋流板式双层除雾器，其中旋流板式除雾器，通过机械离心作用，进一步加强烟气中的气水分离，降低出口烟气雾滴浓度。
  
  4、合理加氨设计
  
  改变原吸收泵出口单点加氨方式，根据氧化器结构和溶液流向采用多点加氨设计，以保证氨水充分混合、挥发的气氨能充分吸收，多点、定量加氨提高氧化器内pH 控制精度，保证脱硫区域气相游离氨浓度控制得尽量低。在增浓段再增设辅助加氨系统，因设置了氧化风使浆液中NH4HSO3与NH3充分反应，提高系统脱硫效率。
  

  三、氨法脱硫系统的运行控制

  
  1、氧化率优化控制
  
  氨法脱硫氧化率的主要影响要素为:亚硫酸铵浓度、pH、温度、空气流量和流速等。其中，满足空气分布均匀、与脱硫溶液充分接触、实现强制混合反应，是运行操作控制的关键。通过控制氧化器运行液位、提高氧化效果工作性能，提高氧化风风压，氧化风管上增加冲洗水管路，并定期冲洗防堵塞，确保氧化风压力控制在75~85kPa。通过交叉试验，确定吸收液pH为4.5~5.5，测定浆液系统氧化率提高到99.8%以上。
  
  2、硫铵结晶的控制
  
  （1）通过多点加氨系统。严格控制脱硫液pH为4.5~5.5、增浓段溶液pH为5.2~6.0，为增浓液中硫酸铵结晶创造良好的弱酸性环境。
  
  （2）控制溶液中Cl-质量分数小于0.5%。以避免Cl-严重富积，使细晶过多不易分离，同时对系统设备产生严重的腐蚀。
  
  （3）加强其他杂质控制：减少外界灰尘的带入，如控制事故池含灰尘水的回用，加强脱硫界区的检修管，防止废油进入系统引起系统化学需氧量升高，而影响系统结晶。
  
  上述分析了氨法脱硫烟气拖尾的原因为氨逃逸，气溶胶以及物理因素，从脱硫系统的设计方面进行解决，如双段氧化，单层循环改多层等，能够改善烟气拖尾程度，提高了氨利用率，使脱硫系统运行更稳定。如您还有疑问或有购买脱硫剂意向，欢迎联系合合工贸详询~

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